Lean Production

Lean Production ist eine Produktionsmethode die sich bemüht, von allem weniger einzusetzen, als in der Massenfertigung. Dies bezieht sich sowohl auf das Personal in der Fabrik, als auch auf die Produktionsfläche, die Investitionen in Werkzeuge und die Zeit für die Entwicklung von neuen Produkten. Lean Production basiert auf vier Prinzipien: Vereinfachung, Orientierung an wertschöpfenden Prozessen, Kaizen, Total Quality Management und besteht aus vier konstitutiven Elementen: Just-in-Time, Beziehung zu den Zulieferern, Teamwork und Simultaneous Engineering.

Das Konzept der Lean Production stammt ursprünglich aus Japan und wurde zunächst bei Toyota eingeführt. Bei Toyota war man überzeugt, dass die amerikanische Automobilindustrie die Leistungsfähigkeit ihrer Arbeiter und des eingesetzten Kapitals nicht voll ausnutzte. Heute umfasst der Begriff Lean Production sowohl den Produktionsprozess als auch das hierfür erforderliche Management. Besondere Defizite sahen die Japaner im amerikanischen Taylorismus oder Fordismus, dem Prinzip der arbeitsteiligen Fertigung, dass unter anderem dazu führt, dass die Kenntnisse und Fähigkeiten der Mitarbeiter zu wenig genutzt werden. Hinzu kam eine unzureichende Qualitätssicherung und eine zu geringe Flexibilität der Systems. Das führte dazu, dass es nur schwer möglich war auf wechselnde Kundenwünsche zu reagieren und vor allem deren Wunsch nach stärkerer Differenzierung der Produkte zu erfüllen. Das amerikanische Management erschien den Japanern überdies zu bürokratisch.

Das Konzept von Lean Production basiert auf vier prozessualen Prinzipen und vier Elementen.

1. Die vier Prinzipien

Der Produktionsprozess wird möglichst einfach und überschaubar gestaltet. Dies soll es ermöglichen, Probleme schnell zu erkennen und sie vor Ort zu lösen. Zu diesem Zweck wird den Mitarbeitern eine erhöhte Entscheidungskompetenz und Selbstverantwortung übertragen. Die Maschinen sind einfach gestaltet und damit übersichtlich und sollen überdies die Fertigung von standardisierten Komponenten für mehrere Modellreihen ohne Umrüstung ermöglichen. Orientierung an wertschöpfenden Prozessen:

Ziel ist es, sich nur auf solche Tätigkeiten zu konzentrieren, die dem Kunden einen zusätzlichen Nutzen bringen. Dabei sollen wertneutrale Aktivitäten (beispielsweise Zwischenlagerung) möglichst gering gehalten werden. Wertvernichtende Aktivitäten (wie Ausbesserungen) sollen gänzlich vermieden werden. Kaizen:

Das Bemühen um ständige Optimierung aller Prozesse im Unternehmen. Kaizen (japanisch Verbesserung) umfasst neben dem Produkt auch die Entwicklung, den Einkauf, die Fertigung, den Vertrieb und den Kundendienst. Hauptträger dieses Konzepts sind die Mitarbeiter, die Vorschläge für die ständige Verbesserung ihres Arbeitsumfeldes machen sollen. Dabei geht es vor allem um die Erhöhung von Qualität und Service, sowie die Senkung der Kosten. Total Quality Management (TQM):

Sicherung von Qualität im Produktionsprozess, in der Entwicklung und im Service, die sich ausschließlich an den Wünschen des Kunden orientiert. Durch TQM soll zum Beispiel vermieden werden, dass ein Produkt technisch immer anspruchsvoller wird, ohne dass dies dem Kunden zusätzlichen Nutzen bringt. Das Prinzip der totalen Ausrichtung am Kunden wird auch innerhalb des Unternehmens praktiziert. Jeder Mitarbeiter soll den Kollegen im nachfolgenden Produktionsschritt als seinen Abnehmer ansehen, den er mit fehlerloser Qualität zu beliefern hat. So soll sichergestellt werden, dass Mängel nicht an die nachfolgende Produktionsstufe weitergegeben werden, sondern am Ursprungsort erkannt und korrigiert werden.

2. Die vier Elemente von Lean Production

Hier ist das zentrale Ziel die Minimierung der Lagerbestände bei gleichzeitiger Erhöhung der Flexibilität. Die Realisierung des Just-in-Time-Prinzips erfordert ein partnerschaftliches Verhältnis zwischen Unternehmen und Lieferant. Gemeinsam muss ein Logistiksystem aufgebaut werden, das die richtigen Teile zum richtigen Zeitpunkt in fehlerfreiem Zustand an den richtigen Ort leitet und so einen kontinuierlichen Materialfluss aufrechterhält. Hierzu muss dem Lieferanten Einblick in die Absatz- und Produktionsplanung des Herstellers gewährt werden, so dass es dem Zulieferer möglich ist, seine Arbeitsgänge auf die des Herstellers genau abzustimmen. Just-in-Time bedient sich in der Regel des Kanban-Systems. Es ersetzt das herkömmliche Hol- durch das Bring-Prinzip. Von zentraler Bedeutung für das einwandfreie Funktionieren dieses Systems ist die hohe Qualität der gelieferten Teile, da es sonst zu Produktionsstillständen kommt. Das bedeutet, dass auch der Zulieferer nach dem TQM-Prinzip arbeiten muss. Um dies sicherzustellen, verlangen heute alle großen Unternehmen, dass ihre Lieferanten sich nach ISO 9000 zertifizieren lassen. Beziehung zu Zulieferern:

Nach dem Konzept der Lean Production muss ein sehr enger Kontakt zwischen den Zulieferern und dem Unternehmen angestrebt werden. Wünschenswert ist eine langfristige Beziehung, denn die Zulieferer sollen neben ihrem speziellen Know-how auch Werkzeuge, Maschinen und Mitarbeiter zur Verfügung stellen sowie Aufgaben in der Entwicklung und Qualitätssicherung übernehmen. Es wird auf ständige Preisverhandlungen verzichtet, so dass von Kostenreduzierungen jeweils der Verursacher profitieren kann. Der enge, partnerschaftliche Kontakt zwischen Unternehmen und Zulieferer soll das gemeinsame Lernen fördern und eine einseitige Ausnutzung verhindern. Gruppenorientierung und Teamwork:

Um die Produktivität und Rentabilität in der industriellen Fertigung zu steigern, nutzt Lean Production eine neue Art der Arbeitsorganisation. Die Mitarbeiter bilden Teams, in denen jedem einzelnen ein vielfältigerer Aufgabenbereich und eine höhere Selbstverantwortung zugestanden wird. Hierdurch soll eine stärkere Identifikation mit dem Betrieb und eine stärkere Arbeitsmotivation bei jedem Mitarbeiter geschaffen werden. Der Verzicht auf reine Fließbandarbeit stellt höhere Anforderungen an die Mitarbeiter. Neben einer hohen fachlichen Qualifikation müssen sie auch über soziale Kompetenzen verfügen, denn die Arbeit im Team erfordert Kommunikationsfähigkeit und Strategien zur Konfliktlösung. Simultaneous Engineering:

Dies bedeutet die zeitgleiche Entwicklung von Komponenten und Verfahren. Neben der Produktentwicklung werden gleichzeitig Produktions- und Absatzvorbereitungen getroffen. Im Gegensatz zum herkömmlichen Prozess der sukzessiven Entwicklung, wird durch Simultaneous Engineering verhindert, dass Produkte entwickelt werden, für die noch keine geeigneten Produktionsanlagen vorhanden sind oder die noch nicht marktfähig sind. Die bessere Koordination zwischen den Kunden, dem Marketing und der Produktentwicklung ermöglicht es, die Zeit bis ein Produkt marktreif ist, erheblich zu verkürzen.